تُعدّ سكاكين التقطيع، والمعروفة أيضاً بشفرات التقطيع الدائرية أو سكاكين آلات التقطيع، مكونات أساسية للقطع تُركّب على آلات التقطيع وخطوط تقطيع اللفائف. وتُستخدم بشكل رئيسي للتقطيع الطولي لللفائف المعدنية وشرائح الفولاذ والصفائح المعدنية.
دليل اختيار سكاكين التقطيع
الاختيار بناءً على خصائص المواد
1. صفائح رقيقة ومواد ناعمة
مناسب للفولاذ المدلفن على البارد والنحاس والألومنيوم اللين بسماكة 0.3-3.2 مم. يُنصح باستخدام فولاذ SKD11 (Cr12MoV) أو مواد صلبة مماثلة مع ضبط الخلوص بشكل أصغر لتقليل تكوّن النتوءات وتشقق الشفرة.
2. مواد متوسطة وثقيلة
مناسب للفولاذ المقاوم للصدأ بسماكة 3.2-9.0 مم، والفولاذ المدرفل على الساخن، والفولاذ عالي القوة. يُنصح باستخدام مواد عالية الصلابة مثل SKH51 أو SKH54 أو ACD8 لضمان مقاومة أفضل للتآكل والصدمات.
3. مواد فائقة الرقة
مناسبة لشرائح الفولاذ السيليكوني بسمك 0.1-0.5 مم وغيرها من الشرائح الدقيقة. يلزم استخدام سكاكين عالية الصلابة ذات خلوص مضبوط بدقة لضمان دقة القطع وثباته.
توافق الجهاز
1. مطابقة القطر الخارجي
يجب أن يتطابق القطر الخارجي للشفرة مع عمق القطع الخاص بالآلة، والذي عادة ما يكون أكثر من 40 ضعف سمك الصفيحة، لتجنب القطع غير الكامل أو تلف الشفرة.
2. مطابقة القطر الداخلي
يجب أن يتطابق القطر الداخلي تمامًا مع حامل السكين لمنع اللامركزية أو الاهتزاز أو التشغيل غير المستقر.
3. اتساق السماكة
يجب أن يظل سمك الشفرة موحدًا ومتوافقًا تمامًا مع نظام الخلوص. قد يؤدي السمك غير الصحيح إلى ضعف جودة القطع أو تلف الشفرة.
اختيار المواد والمعالجة الحرارية
1. اختيار المواد
يُعد كل من SKD11 و SKH51 مناسبين للمواد عالية القوة، بينما يُعد ACD8 مناسبًا للألواح السميكة وظروف العمل عالية التأثير.
2. متطلبات المعالجة الحرارية
يجب أن تخضع الشفرات لمعالجة حرارية موحدة (HRC 53-64 حسب المادة) وأن تحافظ على استواء وتمركز ممتازين لضمان أداء قطع مستقر.
متطلبات الدقة
1. تطبيقات عالية الدقة
يستخدم في صناعة فولاذ المحولات، وفولاذ الشرائح الدقيقة، وغيرها من التطبيقات التي تتطلب دقة أبعاد عالية وعمر خدمة طويل.
2. ضبط الخلوص والتداخل
يجب ضبط خلوص الشفرة والتداخل بشكل صحيح وفقًا لقوة المادة لتحقيق التوازن بين جودة القطع وعمر الأداة.
ملاحظة هامة:
ينبغي اختيار سكاكين القطع بناءً على خصائص المادة، وسماكتها، ومواصفات الماكينة، ومتطلبات الدقة. ويجب دائمًا التأكد من المعايير النهائية من خلال تجربة قطع فعلية لضمان الأداء الأمثل وجودة القطع.